Wählen Sie also die richtige Rasterwalze für Ihre Druckanwendung aus

Was ist eine Rasterwalze und wie funktioniert sie?

Eine Rasterwalze ist eine präzisionsgravierte Dosierwalze, die in Flexodruck- und einigen Offsetdrucksystemen verwendet wird, um eine kontrollierte, gleichmäßige Farbmenge auf die Druckplatte zu übertragen. Die Oberfläche der Walze ist mit Millionen mikroskopisch kleiner Zellen bedeckt, die in eine harte Keramikbeschichtung eingraviert sind. Diese füllen sich mit Tinte aus einem Kammerrakelsystem oder einer Farbwanne und geben diese Tinte dann an die Flexoplatte ab, wenn sich die Walze dreht.

Da die Näpfchengröße, -form und -anzahl nach dem Gravieren der Walze festgelegt werden, legt die Rasterwalze effektiv die maximale Farbfilmdicke und die Obergrenze für den Druck für den gesamten Druckdurchlauf fest. Eine einzelne Rasterwalze enthält mehrere Hunderttausend bis über eine Milliarde Zellen über seiner Oberfläche, je nach Liniensieb und Walzendurchmesser.

Wichtige Spezifikationen, die eine Rasterwalze definieren

Zeilenbildschirm (LPI)

Das Linienraster misst, wie viele Zellreihen pro linearem Zoll eingraviert sind. Ein höherer LPI bedeutet, zahlreichere Zellen, die feinere Details wiedergeben können, während ein niedrigerer LPI größere Zellen bedeutet, die mehr Tinte für eine solide, gleichmäßige Abdeckung aufnehmen können.

Zellvolumen (BCM)

BCM misst die gesamte Tintenaufnahmekapazität der Zellen pro Quadratzoll-Walzenoberfläche. Dies ist der direkteste Indikator für die Dicke des Farbfilms auf dem bedruckten Substrat. Eine allgemeine Branchenrichtlinie ist ein Volumen-zu-Zeilen-Rasterverhältnis von 3:1 als Ausgangspunkt, obwohl die genauen Verhältnisse je nach Tintentyp, Anilox-Hersteller und Substrat variieren.

Zellform und Winkel

Die Zellengeometrie wird beeinflusst, wie effizient Tinte aus der Zelle auf die Platte abgegeben wird. Sechseckige Zellen sind am häufigsten und bieten eine ausgewogene Tintenübertragung und Zellwandstärke. Quad- und trihelische (mit Kanälen verbundene) Zellendesigns verbessern den Tintenfluss und die Freisetzungsraten, was insbesondere bei hochviskosen Tinten oder Beschichtungen hilfreich ist. Sie werden normalerweise in einem 60-Grad-Winkel graviert, um die Zellendichte und den Rakelkontakt zu maximieren.

Gravurtyp

Fast alle modernen Rasterwalzen verwenden lasergravierte Keramikbeschichtungen , die eine weitaus höhere Haltbarkeit und Zellpräzision bieten als ältere mechanisch gravierte Chromwalzen. Keramikbeschichtete, lasergravierte Walzen halten in der Regel stand Hunderte Millionen Eindrücke bevor ein erheblicher Zellverschleiß auftritt, im Vergleich zu einem Bruchteil dieser Lebensdauer bei Chromwalzen.

Passende Anilox-Spezifikationen für Ihren Druckauftrag

Unterschiedliche Druckanwendungen erfordern sehr unterschiedliche Kombinationen von Linienraster und Zellvolumen. In der folgenden Tabelle sind allgemeine Grundlagen aufgeführt, die in der gesamten Flexodruckindustrie verwendet werden.

Diese Zahlen sind Ausgangspunkte; Die optimalen Werte variieren je nach Plattentyp, Farbviskosität, Druckgeschwindigkeit und Saugfähigkeit des Substrats. Daher wird bei kritischen Aufträgen immer empfohlen, sich an das Technikteam Ihres Anilox-Lieferanten zu wenden oder einen Proof durchzuführen.

Wählen Sie also die richtige Rasterwalze aus

1. Beginnen Sie mit dem Druckinhalt, nicht mit der Presse

Stellen Sie sicher, dass bei Ihrem Auftrag feine Details (Prozessbilder, kleiner Text) oder eine starke Farbdeckung (Volltonfarben, Beschichtungen) vorherrschen. Dies bestimmt, an welchem ​​Ende des LPI/BCM-Spektrums Sie arbeiten sollten, bevor Sie andere Faktoren berücksichtigen.

2. Berücksichtigen Sie die Plattensieb-Regelung

Um Moiré-Muster zu vermeiden und weiche Tonübergänge zu gewährleisten, sollte das Raster der Anilox-Linie im Allgemeinen deutlich feiner sein als die Rasterweite der Platte. Eine gängige Richtlinie ist ein Anilox-zu-Platten-Rasterverhältnis von mindestens 4:1 bis 6:1 Dies kann jedoch je nach Zellwinkel und spezifischer Plattentechnologie variieren.

3. Berücksichtigen Sie die Viskosität von Tinte und Beschichtung

Dickere, höherviskose Beschichtungen und UV-Tinten erfordern im Allgemeinen größere, offenere Zellstrukturen (wie z. B. trihelische Designs), um richtig abgelöst zu werden, während wasserbasierte Tinten mit niedrigerer Viskosität gut mit konventionellen sechseckigen Zellen funktionieren.

4. Passen Sie den Walzendurchmesser und die Flächenlänge an die Spezifikationen der Druckmaschine an

Die Größe der Rasterwalzen muss genau auf das Kammerrakelsystem und die Rapportlänge der Druckmaschine abgestimmt sein. Eine falsche Größe kann zu einer falschen Farbdosierung oder zu physischen Schäden an der Druckmaschine oder dem Klingenhalter führen.

5. Überprüfen Sie die Qualität der Keramikbeschichtung und die Zellkonsistenz

Fragen Sie Lieferanten nach Daten zur Zellkonsistenz und zur Beschichtungshärte. Hochwertige Keramikbeschichtungen werden extern über 1.200–1.400 HV (Vickers-Härte) getestet. , bietet eine bessere Beständigkeit gegen Rakelverschleiß und eine längere Lebensdauer zwischen den Reinigungen.

Best Practices für Reinigung und Wartung

Die Leistung der Rasterwalze lässt schnell nach, wenn die Näpfchen durch getrocknete Druckfarbe oder Beschichtungsreste verstopft werden, wodurch das effektive Näpfchenvolumen aufnimmt, auch wenn die Walze selbst unbeschädigt ist. Viele Drucker berichten von einer Ablehnung der effektiven Tintenübertragung um 10–20 % allein durch Zellblockierung, bevor es zu körperlicher Abnutzung kommt.

• Reinigen Sie die Walze sofort nach jedem Durchlauf, bevor Sie die Tinte in den Zellen trocknen und aushärten können.
• Verwenden Sie Reinigungschemikalien, die mit Ihrem Tintentyp kompatibel und vom Walzenhersteller zugelassen sind, um eine Beschädigung der Keramikbeschichtung zu vermeiden.
• Planen Sie eine regelmäßige Ultraschallreinigung ein, um tiefe Zellverunreinigungen zu entfernen, die durch das Abwischen der Oberfläche nicht erreicht werden können.
• Überprüfen Sie das Zellvolumen regelmäßig mit einem Laser oder einem optischen Messsystem, um Verschleißtrends im Laufe der Zeit zu verfolgen.
• Lagern Sie die Rollen horizontal in Schutzhüllen oder stellen Sie sie ein, um Oberflächenschäden während der Handhabung und bei Ausfallzeiten zu vermeiden.

Häufige Fehler, die es zu vermeiden gilt

• Verwendung einer Allzweck-Rasterwalze Über sehr unterschiedliche Auftragstypen hinweg, anstatt die Spezifikationen für jeden Drucklauf anzupassen.
• Wählen Sie das Volumen allein auf der Grundlage der Farbdeckung, ohne das Rasterwalzen-zu-Platten-Rasterverhältnis zu überprüfen, und riskieren Sie Moiré-Muster.
• Die Tinte trocknet zwischen den Durchgängen auf der Walze, was zu einer verringerten fortschreitenden Verstopfung der Zellen und eineren Druckkonsistenz führt.
• Verwendung aggressiver mechanischer Reinigungswerkzeuge, die die Keramikbeschichtung mit der Zeit zerkratzen oder beschädigen.
• Dabei lässt man den allmählichen Volumenverlust durch Abnutzung außer Acht, der sich in einer nachlassenden Druckdichte merkbar macht, lange bevor die Walze sichtbar beschädigt wird.

Die Rasterwalze setzt die Obergrenze für Druckqualität und -konsistenz auf jeder Flexodruckmaschine, daher ist es wichtig, als bei fast allen anderen Verbrauchsmaterialien im Prozess die richtigen Spezifikationen zu treffen. Bei der Wahl der richtigen Walze kommt es darauf an, das Linienraster und das Näpfchenvolumen an Ihren spezifischen Auftragstyp anzupassen, das Anilox-zu-Platten-Rasterverhältnis zu überprüfen und eine Näpfchenform auszuwählen, die zu Ihrer Farb- oder Beschichtungsviskosität passt. In Kombination mit einer disziplinierten Reinigungs- und Inspektionsroutine sorgt die richtige Rasterwalze für gleichmäßige Farben, schärfere Details und eine längere Lebensdauer bei Ihren Produktionsläufen.